微凹版涂布方式最初是从凹版印刷工艺发展起来的。随着激光雕刻技术出现, 各种图案和容积的涂布辊能精密制造出来,。微凹版涂布是凹版涂布的一种, 也属于辊式涂布。微凹版涂布与凹版涂布的区别主要在于凹版辊径、背辊以及凹版辊与基材的运动方向,凹版涂布方式的涂布湿厚度最薄( 1 ~50微米) , 涂布精度最高( 2%) , 涂布粘度在1 ~1500mPa s 之间, 适合于溶剂型低粘度单层涂布。

微凹版涂布技术理论研究起始上世纪60 年代, 技术成熟的有英国、日本等。由于日本制造业水平精湛, 在微凹版涂布设备上处于绝对领先水平, 其设备应用领域包括电子, 医疗、光学、电池、图像等等。随着高功能薄膜市场需求日益增长和湿法涂布工艺普及, 微凹版涂布将在高端功能薄膜深加工行业中得到广泛应用。

涂布弊病及解决方法

1、横纹

产生原因：
凹版辊跳动误差
电机震动
其他机械震动
凹版辊、联轴器、轴承、电机轴不同心
轴承磨损厉害
车速辊速不稳定
片路张力不均

改进方法：
正确安装凹版辊和刮刀系统
消除由于电机和环境引起的震动，有条件的话安装减震系统
按时更换轴承，改用高精度轴承
提高整个涂布传动系统精度，使用伺服系统
合适的张力控制精度

2、细竖道

产生原因：
车速太快, 辊太慢, 比率S 大
刮刀压力大或者刀片安装不平整
基材张力小和控制精度差
包角小

改进方法：
调整合适比率
调节刮刀起始压力和正确安装刀片
调节张力大小
合适包角

3、竖条道

产生原因：
凹版辊带上物料气泡和空气夹带形成比较
大的气泡
高粘度
高辊速、高车速
间隙和涂层湿厚度比率( Ho/ t) 太大, 涂层较薄

改进方法：
供料盘安装合适挡板, 消除物料存在气泡
低粘度
低辊速、低车速
厚的湿遮盖厚度

4、涂层不均匀，厚度难控制

产生原因：
刮刀磨损, 或压力不均
车速辊速不稳定
车速与凹版辊旋转速度不匹配
包角大小不合适
凹版辊或者湿润辊发生形变
凹版辊目数选择错误
物料粘度、表面张力、固含量发生变化

改进方法：
更换新刀片, 调节合适压力
提高整个传动系统精度
调整比率
调整包角
凹版辊垂直放置
选择合适凹版辊目数
物料统一性

5、点缺陷

产生原因：
基材某处的表面张力不同而产生去润湿点
物料里含有杂质或析出物
网孔里存在固体离子堆积以及部分取出形成斑纹
基材的多孔性

改进方法：
真空过滤
物料分散不均或者凹版辊清洗程不彻底
基材

6、流平性差

产生原因：
物料粘度、表面张力不合适
选择溶剂太单一挥发速率太快
基材与物料表面张力不匹配
涂层太薄

改进方法：
调整粘度表面张力
使用多种混合溶剂
提高基材的表面张力, 降低物料表面张力
更换高目数凹版辊
底涂